Kvartsia ja maasälpää – vessanpytyn raaka-aineesta puolet tulee Kemiönsaarelta

Kuumat olivat oltavat: nämä pytyt ovat juuri tulleet ulos liki parikymmentuntiselta matkaltaan läpi Tammisaaren tehtaan tunneliuunin. Siellä lämpötila oli kovimmillaan 1 230 astetta. Kuva: Kari Salonen

Kun istahdat suomalaiselle vessanpytylle, voit tuntea allasi runsaasti suomalaista työtä. Tammisaaressa sijaitseva tehdas suoltaa lähes jokaisena vuoden päivänä uumenistaan tuhat wc-kalustetta.

Niiden raaka-aineen massastakin puolet on peräisin kotimaasta, Kemiönsaarelta.

Kun pytyn valmistus alkaa, valtavaan massasäiliöön kaadetaan Kemiönsaarelta tuotua kvartsihiekkaa ja maasälpää sekä Tammisaaren vettä, joka sopii tehtaan tuotannonsuunnittelijan Juhani Ikosen mukaan erityisen hyvin posliinin valmistukseen.

Näiden lisäksi massaan tarvitaan kaoliinia ja savea. Ne ovat tuontitavaraa, koska Suomen maaperän savi ja kaoliini ovat posliinin valmistukseen liian rautapitoisia.

Kaoliini tuodaan Saksasta ja Ranskasta laivarahtina Inkoon satamaan, josta on lyhyt matka tehtaan varastosiiloihin. Savi puolestaan tuodaan Britanniasta.

Todellisuudessa vettä posliinimassassa on vain valmistusvaiheessa. Prosessin eri vaiheissa vesi puristetaan ja poltetaan massasta pois niin tarkkaan, että valmiissa tuotteessa sitä ei ole jäljellä enää yhdenkään kiteen vertaa.

Sekoituksen jälkeen posliinimassa jätetään muhimaan muutamaksi päiväksi ennen valua.

Kun massa on vetäytynyt, muoviset valumuotit täytetään massalla. Tämän jälkeen muottiin kohdistetaan erittäin korkea paine, joka puristaa jo lähes kaiken veden pois massasta.

Yhteensä valu vie aikaa parisenkymmentä minuuttia.

Ikosen mukaan jo tässä vaiheessa, ennen lasitusta ja polttoa, tuotteen pitää olla käytännössä vedenpitävä.

Valun jälkeen laaduntarkastaja käy tuotteen läpi ja varmistaa, ettei siinä ole säröjä. Jos jotain virheitä löytyy, tuote murskataan, sekoitetaan takaisin massaan ja käytetään valussa uudelleen.

Laaduntarkastuksen läpäisseiden tuotteiden puolestaan annetaan kuivua 15 tuntia.

Itse lasitus ei vie kuin pienen hetken: tuote kerrallaan robotti suihkuttaa jauhemaista lasitusmassaa tuotteen päälle.

Tämän jälkeen tuote poltetaan tunneliuunissa.

Pyttyjen ja altaiden matka satametrisen tunnelin läpi vie noin 16–20 tuntia. Sinä aikana ne kuumennetaan ensin 400:aan asteeseen, sitten 600:aan asteeseen ja lopulta 1 230:een asteeseen. Ennen kuin poltto on ohi, ne ovat vielä jonkin aikaa 600:ssa asteessa.

Ikosen mukaan jokaisella polttolämpötilalla on tuotteen kannalta oma merkityksensä. Ne esimerkiksi sulattavat ja tasoittavat lasituksen tasaisen virheettömäksi pinnaksi ja poistavat posliinimassasta viimeisetkin vesikiteet.

Ennen kuin tuote on valmis kuluttajien käyttöön, se käy vielä läpi uuden laaduntarkastuksen. Siinä esimerkiksi napautetaan tuotteen pintaa voimakkaasti nuijalla: sen tuottama ääni paljastaa, onko tuote ehjä vai onko siinä mahdollisesti särö.

Lisäksi vessanpytyt kootaan: erikseen valmistetut säiliöosat kiinnitetään istuimiin.

Tammisaaren tehdas oli jo valmistuessaan vuonna 1969 varsin pitkälle automatisoitu. Nykyisin useimmista tuotannon vaiheista vastaavat robotit.

Vielä tehtaan perustamisen aikoihin kalusteet tehtiin perinteisellä penkkivalumenetelmällä, jossa työmiehet kaatoivat posliinimassaa kipsimuottiin.

Siitä huolimatta tehdas on vielä merkittävä työnantaja nykyiseen Raaseporiin kuuluvassa Tammisaaressa. Tehtaassa on töissä yhteensä 180 työntekijää. Mukana luvussa ovat logistiikka, henkilöstöhallinto ja tuotekehitys.

Lue lisää:

Kun hätä on suurin, tulee apu läheltä – Tammisaaren pyttytehtaalta

Jäikö pönttöön jarrutusjäljet? Vessanpytyn valmistaja kertoo, miksi